鏡面加工即指加工表面能夠像鏡子一樣倒影出影像，這種級別已經達到非常好的工件表面質量，鏡面拋光不僅能夠為產品打造一個高“顏值”，還能減少缺口效應，延長工件的疲勞壽命；在很多裝配、密封結構中都具有重要意義。拋光鏡面加工工藝主要是用來降低工件的表面粗糙程度,對金屬工件進行選擇拋光工藝方法時,根據不同需求可以選不同的方法,以下是拋光鏡面加工工藝常見的幾種方法。

1、機械拋光機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法,一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如回轉體表面,可使用轉臺等輔助工具,表面質量 要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008μm 的表面粗糙度,是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

2、化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解,從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備,可以拋光形狀復雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高?；瘜W拋光的核心問題是拋光液的配制?；瘜W拋光得到的表面粗糙度一般為數 10μm。

3、電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同,即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。與化學拋光相比,可以消除陰極反應的影響,效果較好。電化學拋光過程分為兩步:(1)、宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散,材料表面幾何粗糙下降,Ra>1μm。(2)、微光平整 陽極極化,表面光亮度提高,Ra<1μm。

4、斯曼克磨粒流鏡面加工設備

作為拋光的新工藝，在很多種類金屬零部件加工方面具有獨特的優勢。可替代傳統的磨床、滾壓、鏜滾、珩磨、拋光機、砂帶機等其它金屬表面光整加工設備及工藝；使金屬工件高光潔度加工變得易如反掌。斯曼克磨粒流不僅僅可以拋光，還可以帶來很多附加的好處：可使被加工工件表面光潔度提高3級以上（粗糙度Ra值輕松達到0.2以下）；且工件的表面顯微硬度提高20％以上；并大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。斯曼克磨粒流流體拋光機可用于處理各種不銹鋼及其它金屬工件。

5、超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中,依靠超聲波的振蕩作用,使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小,不會引起工件變形,但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上,再施加超聲波振動攪拌溶液,使工件表面溶解產物脫離,表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程,利于表面光亮化。

6、流體拋光機依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動,使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)并摻上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。

7、鏡面拋光、磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷,對工件磨削加工。這種方法加工效率高,質量好,加工條件容易控制,工作條件好。采用合適的磨料,表面粗糙度可以達到Ra0.1μm 。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同,嚴格來說,模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標準分為四級:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm , A3=Ra0.032μ m ,A4=Ra0.063μm,由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度,而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求,所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。