1、流體拋光機——機械拋光　

機械拋光是靠切削、資料外表塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光辦法，一般運用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特別零件如反轉體外表，可運用轉臺等輔助東西，外表質量　要求高的可選用超精研拋的辦法。超精研拋是選用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工外表上，作高速旋轉運動。運用該技能能夠達到Ra0.008μm的外表粗糙度，是各種拋光辦法中最高的。光學鏡片模具常選用這種辦法。 

2、流體拋光機——化學拋光　

化學拋光是讓材料在化學介質中外表微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，然后得到平滑面。這種辦法的主要優點是不需雜亂設備，能夠拋光形狀雜亂的工件，能夠一起拋光很多工件，效率高。化學拋光的中心問題是拋光液的配制。化學拋光得到的外表粗糙度一般為數10μm。

3、流體拋光機——電解拋光　

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠挑選性的溶解資料外表微小凸出部分，使外表潤滑。與化學拋光相比，能夠消除陰極反應的影響，作用較好。

電化學拋光進程分為兩步：（1）微觀整平　溶解產物向電解液中分散，資料外表幾何粗糙下降，Ra＞1μm。　（2）微光平整　陽極極化，外表光亮度進步，Ra＜1μm。

4、流體拋光機——超聲波拋光　

將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依托超聲波的振蕩作用，使磨料在工件外表磨削拋光。超聲波加工微觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工能夠與化學或電化學辦法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件外表溶解產物脫離，外表鄰近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕進程，利于外表光亮化。

5、流體拋光機——流體拋光

流體拋光是依托高速活動的液體及其帶著的磨粒沖刷工件外表達到拋光的意圖。常用辦法有：磨料噴發加工、液體噴發加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使帶著磨粒的液體介質高速往復流過工件外表。介質主要選用在較低壓力下流過性好的特別化合物（聚合物狀物質）并摻上磨料制成，磨料可選用碳化硅粉末。

6、流體拋光機——磁研磨拋光

磁研磨拋光是運用磁性磨料在磁場作用下構成磨料刷，對工件磨削加工。這種辦法加工效率高，質量好，加工條件簡單操控，作業條件好。選用適宜的磨料，外表粗糙度能夠達到Ra0.1μm。 

（1）粗拋經銑、電火花、磨等工藝后的外表能夠挑選轉速在35000—40000rpm的旋轉外表拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的辦法有運用直徑Φ3mm、WA#400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加火油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的運用次序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具制造商為了節省時刻而挑選從#400開端。 

（2）半精拋 半精拋主要運用砂紙和火油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用于預硬鋼，因為這樣或許會導致預硬鋼件外表燒傷。 

（3）精拋 精拋主要運用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨次序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，次序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。 

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行愈加精細的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有或許作廢數個小時作業后得到的高精細拋光外表。

7、流體拋光機——機械拋光中要留意的問題 用砂紙拋光應留意以下幾點： 

（1）用砂紙拋光需要運用軟的棒槌或竹棒。在拋光圓面或球面時，運用軟棒槌可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整外表的拋光。修整木條的結尾使其能與鋼件外表形狀堅持吻合，這樣能夠防止木條（或竹條）的銳角觸摸鋼件外表而形成較深的劃痕。 

（2）當換用不同類型的砂紙時，拋光方向應改換45°~ 90°，這樣前一種類型砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同類型砂紙之前，有必要用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光外表進行細心的擦洗，因為一顆很小的沙礫留在外表都會毀壞接下去的整個拋光作業。從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔進程相同重要。在拋光繼續進行之前，一切顆粒和火油都有必要被徹底清潔干凈。